本文转自：科技日报
在链博会智能汽车链展区拍摄的一款AI数字底盘。新华社记者 张晨霖摄
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◎本报记者 朱 玺
走进商场地下车库，一些崭新的新能源SUV正被机械立体车位拒之门外——限重2吨，而它们的体重早已超标。这并非孤例，而是日益普遍的尴尬场景。
“从2012年的1312公斤，到2024年的1704公斤，中国乘用车平均整备质量在12年间增长了近30%。”长安大学汽车学院副院长、教授陈轶嵩用一组数据，勾勒出中国汽车“增重”的全景。更值得关注的是，2020年至2024年，增重幅度就超过了前8年之和。我们的车，为什么越造越重？这会带来什么影响？又该如何为它“减肥”？
多重因素叠加造成越来越重
陈轶嵩将车“越造越重”归结为三重因素叠加：一是消费升级导致的“体型膨胀”，市场对SUV和大尺寸车型的偏好，使完成焊接尚未涂装的车身重量增加150公斤至200公斤；二是智能座舱与高阶智驾带来的“配置堆叠”，全景天幕、多层隔音玻璃、数十个扬声器、零重力座椅，以及大量的传感器和计算平台，每一项都在增加重量；三是电动化转型带来的动力系统质变。
西南交通大学汽车研究院副院长杨明亮点出了根本矛盾：“消费者对长续航有需求是合理的，这导致电池越堆越多。”他给出了直观的换算：电池容量每增加10度，整车重量增加至少50公斤。一个80千瓦时的电池包重量超过400公斤，相当于5个成年男性的体重。“一辆同级燃油轿车约1.5吨，而电动版直奔2吨。”陈轶嵩形容，“新能源汽车不仅是车，更是一个重达半吨的电池包加上高性能动力系统和豪华座舱的结合体。”
车辆增重带来系列挑战
车重增加不仅意味着纸面参数的变化，也向现实世界传导了一系列挑战。
在安全层面，陈轶嵩从物理定律出发介绍，物体动能与质量成正比，一辆2.5吨的电动车与1.3吨的传统轿车碰撞时，巨大的能量差将对轻量级车内乘员构成更高风险。更重的车身也意味着更长的制动距离和更迟缓的紧急避让响应。杨明亮补充道：“制动力矩一定的情况下，重量增加后，在相同配比下只能延长制动距离。”
在基础设施层面，两位专家共同关注到对道路和停车设施的冲击。杨明亮用“四次方关系”解释其严重性：道路疲劳破坏程度与车辆动态载荷成四次方关系，车重增加20%，对路面的潜在破坏力就翻倍。大量早些年建成的立体车库限重多为2吨，而如今新能源车动辄超过这一上限。“在此情况下，大重量的新能源车根本没法使用。”杨明亮说，桥梁、高架同样面临超出设计标准的持续压力。
对车主而言，隐性成本也在累积。杨明亮指出，车辆每增加100公斤，纯电车能耗至少上升5%至8%，更重的车身还意味着更快的轮胎磨损和悬架损耗，长期维保成本不可小觑。
多方合力给汽车“瘦身”
2026年1月1日起，《电动汽车能量消耗量限值 第1部分：乘用车》国家标准（GB 36980.1-2025）强制执行，提出了更严格的能耗与重量限制标准。杨明亮表示，法规指挥棒已落下，意在引导正向技术发展，而非简单堆砌电池。一场覆盖材料、结构、电池和系统理念的“瘦身”革命正在进行。
在车身层面，一体化压铸与多材料混合应用成为主流方向。陈轶嵩介绍，特斯拉率先将后地板由70余个零件集成为一个铸铝件，减重10%至20%，国内车企已迅速跟进。材料方面，高强度钢、铝合金、镁合金及碳纤维复合材料在各自适用场景下发挥作用。碳纤维密度仅为钢的四分之一，强度却是钢的五至七倍，但杨明亮坦言，因其成本高昂，目前仍以局部应用为主。
电池减重直击核心。一方面，电芯能量密度正向300Wh/kg以上演进，固态电池被视为破局点。另一方面，系统结构从“电芯—模组—电池包”三级成组，演进到取消模组的CTP技术，再到与车身底盘融合的CTC/CTB技术，每一步都在减去冗余的结构件与线束，可减重二三十甚至三四十公斤。杨明亮还提到，提升整车电压至800V，令电流减小，线束更细更轻。同时，将电机、电控、减速器多合一集成，可让汽车大幅减重。
在更前沿的智能底盘领域，使用主动悬架可以吸收车辆垂向载荷对路面的部分冲击，线控技术则以电信号取代沉重的机械传动结构。杨明亮认为：“应用智能底盘，不仅可以实现车辆‘瘦身’，更关键的是让底盘性能通过AI算法实现智能进化，让车辆始终拥有接近新车的操控与舒适表现。”
精耕细作、集约发展理念指引下，中国新能源车工业正经历一场从“大”到“强”的必经磨砺。当法规、技术与市场需求形成合力，更轻、更安全、更高效的新能源汽车，才能实现真正的可持续发展。
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